超高制造品质加持 赋能深蓝S7核心产品力

深蓝S7作为深蓝汽车旗下首款SUV车型，自4月18日上海车展的首次亮相，到5月20日预定开启，再到5月31日南京智慧工厂下线发运，可以说，深蓝S7的发布节奏是非常快的，这符合当下的新能源汽车市场“快”字方针，只有快速推出新品才能占领市场，但在厂商想尽一切办法尽快推新交付的同时，如何保证车辆的品质也许才是更重要的。5月31日，笔者跟随摄像机的镜头来到了深蓝S7的制造工厂，与广大网友一起揭开了深蓝汽车南京智慧工厂的神秘面纱。

定位于超感驾趣电动SUV的深蓝S7，拥有制造品质、智能品质、驾趣品质三大核心品质。此次首批量产下线发运的深蓝S7就产自于这座位于南京的智慧工厂。深蓝汽车南京智慧工厂集柔性化、智能化、自动化、数字化、绿色化、高效率生产技术于一体，是一家全新新能源智能个性化定制示范工厂，因此，在这里生产下线的深蓝S7，与生俱来就拥有强大的制造品质。

冲压车间，智能柔性检测系统高度智能化，管理系统集成生产、质量、设备、监控等功能，利用蓝光扫描光学设备对冲压关重大型覆盖零部件进行实时检测，实时大数据分析A面质量状态，单件平均精度达到98%，异常情况自动预警。高度还原造型设计，还原度95%，领先行业5%！

为满足造型犀利的外观设计，冲压工艺采用国内先进的锐棱技术，反向补偿造型设计，将特征棱线弦长突破至R0，并且克服滑移线、冲击线等缺陷，最大程度在制造端还原造型意图。

车门是汽车的重要部件，但近年来，无框式车门设计被认为是“高级”的象征。它在外观、密封性和打开方式等方面都具有优越性，但制造成本较高，所以也常常被用来证明汽车的制造品质。而得益于领先的高强度钢材冲压制造工艺，深蓝S7为用户提供了酷炫感、科技感十足的无框车门，完美演绎跑车般的运动气质，成为用户玩转潮流的全新社交神器。

焊接车间，共配备了215台机器人，自动化率达到98%，处于行业领先水平，无人生产线2条，覆盖自动化工位171个；通过视觉引导和机器人自动装配技术实现四门两盖自动装配，提升装配质量一致性，打造精致间隙断差；行业首发：焊点在线检测技术——焊点自动计数记位，有效规避缺焊漏焊错位扭曲飞溅等质量问题，自动涂胶与视觉检测覆盖率达成90%以上，在线检测并实时监控，保障出车质量。

为保障无框车门制造品质及稳定性，四门装配采用摄像头视觉引导和机器人自动装配的策略，异常情况自动预警，装配精度合格率100%，高效的同时保证装配精度。四门玻璃装配采用摄像头视觉引导和专用工装，精细匹配密封间隙和视觉断差，保障无框车门外观精致且不漏水。

涂装车间，也是一个高度自动化的生产线，车间配备55台机器人，前处理自动加药系统、机器人自动滑撬清洗系统、ISS和LASD机器人挤胶以及自动漆面缺陷检测技术应用，自动化率高达70%，处于行业领先水平。面漆喷涂系统采用干式纸盒漆雾处理技术，人工擦净、鸵鸟毛擦净、机器人喷涂段等区域采用循环风利用技术，循环风利用率≥75%。其中，机器人鸵鸟毛擦净工艺，可除去粘附在车体上所有大于10微米的颗粒，并通过过滤系统收集颗粒，达成超高清洁车身。采用国际一流的低碳环保型水性3C1B-1PH（长安首发）涂装工艺，配套高漆膜性能2k清漆，达成高外观漆面品质。

总装车间，实现大批量定制装配、质量零误差——三重防错工艺（可视化、EP、精准防错）、底盘自动合装（底盘前后桥、电池一体式合装技术成功率高达100%），底盘、轮胎、玻璃等均实现了自动装配。工业控制系统集成车辆AVI、Andon系统、可视化防错（65个可视化看板防错）、EP防错（27个零部件可EP追溯码防错）、精准追溯（29个零部件VIN精准追溯防错）数据采集等功能，保障装配品质一致性且可追溯。

电池车间，共有16台机器人，由1条预成组生产线及1条Pack生产线组成。规划生产两款MTP EV产品，以及一款CTP EVE产品。年产能在9万台左右。深蓝S7采用了同级鲜有的电动+后驱布局。同时在ALL IN ONE的理念之下，原力超集电驱，体积更小且驱动效率更高，电驱总成效率达到行业最高的95%。

质量把控方面，从零部件原材料到整车交付，过程中共设置11道（1、分供方特管；2、零部件入场特管；3、冲压自制件特管；4、白车身焊接特管；5、白车身涂装特管；6、整车总装特管；7、整车出厂特管；8、工艺停车场特管；9、工艺停车场动态；10、商品车一致性抽查；11、PDI前置）质量墙，层层围堵，确保每一台车都是高品质交付。

小结：深蓝S7开启预定仅11天后，就实现了首批量产下线及大规模发运，显然深蓝汽车新产品投放节奏开启了加速度。而对广大消费者来说，这也代表距离新车上市、交付终端的日子越来越近，让大家对深蓝S7的期待值持续拉满。可以预见，深蓝S7以科技之力构建电动出行体验，用硬核实力树立高价值电动SUV全新标杆，必将为用户带来超越感官期待的驾驶乐趣。